上海外高桥造船有限公司党委书记、董事长 陈刚
马年版中国造船厂地图闪耀2025全球最大海事展。德国和新加坡海事版开始编辑。
19年后再戴大连造船帽子，喜见中国造船发展摘下全球造船皇冠最耀眼明珠
党的十八大以来，数字化推动中国经济高质量发展，为推进中国式现代化注入强劲动能。乘着制造业数智化转型东风，中国船舶工业实现跨越式发展。“十四五”以来，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司深入践行“邮轮引领、一体两翼”高质量发展战略，实现了包括国产首艘大型邮轮在内的103艘民用船舶、5艘海上浮式生产储油船（FPSO）及4座自升式海工钻井平台的交付，产品谱系大幅跃升，手持订单修载比（衡量船舶设计建造难度的指标）达0.42，产品结构转型取得快速突破。
这一喜人目标的实现得益于外高桥造船数字化转型取得的显著成效，数智化转型有力助推其“十四五”圆满收官。外高桥造船先后获评工业和信息化部“数智领航”企业（行业唯一）、“国家级智能制造示范工厂”等，成为船舶行业内首家通过数字化转型贯标四星级评估与两化融合管理体系4A级评定的企业。在这背后是一条清晰的数字化变革脉络：它从关键节点的试点探索，发展为全链条的体系重构，直至将数据智能淬炼为企业的核心竞争力。正是这条脉络，为外高桥造船这艘钢铁巨轮赋予了驾驭未来的智慧舵轮，引领其瞄准目标全速航行，为我国船舶工业数字化转型提供了可复制、可推广的解决方案。
数字筑基增强管理韧性 驱动三型产品高效并造
国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”全船零部件数2500万个，完工敷设电缆4750公里，是复杂的巨系统工程。真正的挑战不仅在于物理层面的庞大规模，更在于其背后所涉及的巨量信息流转、多专业协同和全过程管控。若沿用传统项目管理模式，将难以应对如此复杂的工程组织和数据协调。
正是基于对这一“巨系统”工程的深刻认知，外高桥造船在项目启动之初就前瞻性地布局数字化转型战略，打造了名为“SWS TIME”的新一代智能造船云平台，构建了“1+5+N”企业数字化战略布局，围绕造船主业务这个核心，以三维数字化的智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用、基于大数据的经营决策为5个主攻方向，同时突破N个应用方向，通过数字技术赋能打造邮轮这项高度复杂的“巨系统”工程。
如今，“SWS TIME”已演变为外高桥造船全员必备的“利器”，由邮轮项目逐步向民船和海工项目管理深度推广应用，是“十四五”期间数字化转型赋能企业效率提升最直观的体现。“SWS TIME”自2019年正式发布以来，其一体化移动应用模式改变了船厂原有的工作方式，有效实现“人找数据”向“数据找人”的转变，有力支撑国产大型邮轮项目有序推进，保障了外高桥造船民船、海工、邮轮三型主营产品高效协同，打造出外高桥造船独有的生产节拍。
（一）设计为源，实现模式升级
面对国产首艘大型邮轮极其复杂的技术规范与设计标准，外高桥造船以新一代设计软件引进为契机，全面采用三维数字化设计模式，构建大型邮轮数字孪生体，完成300余项定制化开发并建立标准化部件库管理流程，实现模型平衡、三维工艺直达现场等创新应用；同步建成大型邮轮数据中心，将核心要素全面数字化整合，构建起“业务、数据、技术”三位一体的数字化设计平台，从根本上升级设计专业这个“0号车间”的工作模式，驱动船舶设计在模式、方法及组织架构上的深度转型。
模型轻量化，打通设计与生产壁垒。外高桥造船依托三维模型平台（DMP），开发可视化模块，实现结构和舾装等典型场景的定制化功能部署，推动可视化辅助生产功能从技术研发向生产现场实用转化，打通设计与生产的数字壁垒，既有效提升设计质量，也赋能生产一线效率提升。
模式协同化，实现跨地域高效设计。外高桥造船自主研发船舶数字化设计平台（DSP），开展船舶数字化设计体系、技术体系的应用实践，面向民海邮一体化应用，以三维模型为核心，形成跨专业、跨组织协同工作模式，搭建全球化协同网络，全球供应商都能同步参与设计主流程。
知识平台化，赋能设计高效创新。外高桥造船构建企业级知识工程平台，梳理设计过程中产生的大量经验、文件、图纸等数据，采用大数据平台技术架构，实现快速搜索与分享，并根据关键词属性标签，自动为用户推送业务场景所需内容，辅助设计与思考。截至目前，外高桥造船已实现三期知识工程的上线运行，覆盖设计、安全、人才培养、质量管控等多个应用场景，获得众多好评。
（二）工业互联，虚实同频孪生
随着工业互联网技术的成熟，生产要素的数字化与全连接成为提升生产效率的关键。外高桥造船通过构建全连接工业互联网平台，实现设备、物料、车辆等要素的全面互联与数据驱动，推动各项应用持续迭代，效能不断提升。2024年，该平台荣获上海市“十大工业互联网标杆平台”。
智能薄板车间
建设国内首个数字化管控的智能薄板生产车间，打造智能制造示范标杆。外高桥造船在薄板智能车间布局激光焊接、机器人焊接等多条先进产线，完成物料编码、工艺参数等数据标准化；搭建数字化管理平台，深度集成设计工艺、MES、WMS等系统，打通全流程数据链路；搭建含工作组、工位等全要素数字化模型，将设计工艺数据转化为制造执行数据；联动计划平台，整合多维度数据实现精细排产；借助工业互联网平台部署传感器，实现设备参数、生产进度等数据实时采集与自动开报工，建立“计划—执行—反馈”闭环管理。该车间入选“中国智能制造十大科技进展”，成为船舶行业智能制造示范标杆。
部署“车联网”平台，实现精细化调度。外高桥造船通过“车联网”平台对厂内生产辅助车辆进行全程监控与智能调度，提升生产辅助环节协同效率，车辆配置精简了近20%，实现以往靠经验的人工调度向靠数据驱动的精细化调度模式的成功转变。
智能立体仓库
打造智能立体仓库，重塑仓储物流模式。外高桥造船成功开发和引入国产重型堆垛机，实现仓储物流管理全流程数字化、可视化、智能化运作及状态实时映射。该区域的仓储管理人员由30人优化至3人，仓储空间利用率提升200%，出入库效率提高50%，实现从“人找物”到“物找人”的跨越。该项目荣获第十三届中国创新创业大赛绿色智能船舶专业赛唯一一等奖。
（三）供应协同，倡导生态共赢
外高桥造船构建了云端开放式供应链协同的管理平台。该门户平台致力从产业生态视角破解行业共性“瓶颈”，促进上下游信息共享与资源优化。该平台实现了企业内部的协同管理，从设计、采购、计划、配送、生产、质量、财务、人事等主流程数字化管理，推动各业务部门需求的有效对接，为企业经营建造提供有效支撑。在此基础上，该平台将协同边界延伸至整个产业链，实现企业与上下游的协同。目前，该平台注册供应商超3000家，外高桥造船与400余家主要供应商实现图纸模型、设备资料、生产过程、产品实物、物流管理的深度协同。该平台更创新性地将船东、船检纳入协作网络，实现多方共赢。2024年，该平台的成功实践荣获上海市首批“工赋链主”认定，其产业协同模式获得高度认可。
（四）互联网+，连接应用升级
“十四五”期间，互联网产业蓬勃发展，在制造端，“互联网+应用”已经成为提升效率的有效手段。
外高桥造船充分发挥移动互联网优势，按照“大平台·微应用”的理念，打造一体化移动应用平台，将内部邮件、日程、会议等协同办公内容以及生产、采购、物流、质量、安全等各个业务APP，作为独立微应用方式整合到统一的移动平台中，实现SWS TIME管理系统PC端和移动端的无缝衔接和数据的完整对接。该平台可根据用户角色分配相应的权限，实现移动门户的“千人千面”。
该平台不断实现应用升级，累计发布50多项微应用，涉及流程节点超10万个，系统活跃用户总量已突破9000人。2024年，该平台拓展了鸿蒙系统手机上的安装应用，成为业内首个支持Harmony Next、Android、iOS三大主流操作系统的综合性平台。
（五）数据驱动，智慧辅助决策
随着邮轮的建造不断深入，大量的数据不断产生，如何应用这些数据来促进业务改善，成为外高桥造船面临的巨大挑战之一。
数据是生产力。数据作为新型生产要素逐步成为社会生产力的重要角色和核心要素。外高桥造船积极拥抱数据驱动的变革，持续提升数据管理和分析能力，2021年开启了“标准先行、全域覆盖、场景赋能、制度保障”的立体化数据治理和赋能企业治理新征程。
数据应用不断深入。当前，外高桥造船已经实现50多项应用模块梳理，超20000份数据字典，超1000项数据指标，初步建立市场经营、研发设计、生产建造、质量保证、安全保障、资源调度、成本管控等多个业务主题应用，实现数据“采、存、管、用”全生命周期闭环管理，具备数字决策模型雏形，筑牢数据驱动转型的“战略根基”。
（六）应用为王，夯实数字核心
作为“1+5+N”企业数字化战略布局的核心，外高桥造船始终围绕造船业务主流程夯实应用，通过数字化手段固化了160多个造船核心业务流程。
与传统造船模式相比，大型邮轮工程在计划编制、设计建造、安全管理、质量管理、完工管理、售后模式等方面都发生了颠覆性的变化。经过多年研发，外高桥造船系统建立了基于五层计划WBS工程分解结构的造船工程计划体系、基于单一数据源的设计建造一体化管理体系、大型邮轮工程项目完工管理体系、邮轮电缆数据管理系统、内外部云协同模式和数据交互标准、基于体系化保障的邮轮质量安全管理模式、一体化的质量管理和售后服务模式、大型邮轮重量控制体系，保障国产大型邮轮顺利建造。
外高桥造船持续开展计划体系数字化建设，统一生产准备计划逻辑和管控标准，实现计划的刚性控制和异常情况的预警应对；打造国产化完工管理系统，实现邮轮工程项目完工过程管理、放行和开证，打通完工系统和质量系统之间的数据融通；基于民海邮三型产品的基础、共性要求，以数字为驱动构建实施质量标准化检验体系。
为满足应用，外高桥造船建成覆盖95%主要生产区域的5G虚拟专网，实现研发设计、生产运行、检测监测、仓储物流等全场景稳定接入，保障关键业务数据实时交互；同时，实现SWS TIME在民海邮领域的全面覆盖，平台部分功能模块已在行业内推广应用，设计协同、物流协同、工业APP应用等在部分船企得到推广，为制造业特别是船舶行业数字化转型提供选择。外高桥造船还开发了上线信息化工具“流程机器人（RPA）”，实现部分业务流程的自动化，提升办公效率；率先展开与DeepSeek大模型深度融合，完成本地化部署，上线SWS大模型应用平台。
数字孪生船厂
2025年10月，外高桥造船发布数字孪生船厂1.0，在SWS TIME深度应用的基础上构建完整的船厂数字沙盘，集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，实现生产过程的精细化管控，赋能智能造船新生态。
数智擘画未来图景 质效并举开创发展新局
2024年年底，外高桥造船发布企业“十五五”数字化转型规划草案。作为行业率先推出的专项规划，该方案确立了以“数字化转型驱动高质量发展”为核心的顶层战略。其中，企业“十五五”数字化转型规划“11410”，系统描绘未来五年的数字化发展路径：以建成世界一流的数智船厂为引领目标，依托一个深度融合的数字化体系与统一强大的数字底座，重点在一体化协同设计、智能化生产、数字化运营、人工智能创新应用四大主攻方向实现突破，并通过扎实推进十项重点任务，构建覆盖研发设计、生产制造、经营管理全链条的数字化能力。
持续加强设计协同，构建一体化设计新模式。外高桥造船以“三维模型为核心、一体化设计为目标”，突破设计关键技术，提升设计流程效能、平台升级及现场应用，夯实数字化设计能力。
夯实数据底座，重塑数字化运营新范式。外高桥造船从基础设施与数据治理双维度发力，以“数据驱动全价值链管控”为核心理念，推动管理模式从“业务数字化”向“数字业务化”转变，为造船全流程数字化提供坚实保障。
持续深化智能制造，构建柔性高效生产新生态。外高桥造船聚焦“生产数字化、自动化、智能化”核心目标，加快产线改造与装备升级，打造数字化生产管控平台，推动生产模式从“经验驱动”向“数据驱动”转变。
布局人工智能，培育船舶智能化发展新动能。外高桥造船加快人工智能技术与船舶设计建造核心环节深度融合，构建具有船舶行业特色的AI应用体系；建设自主可控算力中心，打造大模型统一平台，释放AI赋能价值，筑牢企业智能核心引擎。
党的二十届四中全会为未来五年乃至更长时期的发展锚定方向，详细描绘了数字中国的远景蓝图，概括为数据要素、工业互联网和“人工智能+”三个方面，外高桥造船“十五五”数字化转型规划也在此基础上展开。规划的落地实施，将推动外高桥造船于内深化转型、于外开拓新局，助力中船集团在全球造船产业格局中抢占智能制造制高点，树立全球行业新标杆，更为中国迈向“造船强国”贡献外高桥造船的智慧。
