一年春作首，万事行为先。大连造船大船集团公司党委发出倡议，号召全体干部员工收心归位，实干担当，吹响奋斗号角。从现在做起，从你我做起，围绕公司2024年行政工作要点，聚焦全年目标任务，千方百计降成本，全力以赴提效率，奋力创造龙腾虎跃新业绩。“以实干开路，用实绩作答”专栏，将陆续刊发各单位践行“三赢”理念，强化价值创造，顶住压力、催生动力、全面发力的好经验、硬举措，为努力实现一季度“开门红”，带动全年“满堂彩”营造乘势而上、真抓实干的良好氛围。
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建造17.5万立方米LNG运输船是中国船舶大连造船正式进入大型LNG运输船建造领域，迈出转型升级的重要一步。2月22日分段制造部传来捷报，17.5万立方米LNG运输船首制船1245、1345分段按期报验成功并顺利进涂，标志着该船主船体分段结构全部完工，这颗“皇冠上的明珠”在新春伊始进入崭新建造阶段，迎来龙年开门红。
管理协同化
汇聚燃点铸精品
2023年6月1日首制船开工，第一张板材切割的弧光点亮了大船人建造LNG运输船的新征程，也点燃了分段制造部全体员工勇摘“皇冠明珠”的情怀斗志。分段制造部早在2022年就开始投入技术力量，在LNG运行部、项目组的领导下有计划地梳理LNG运输船分段建造技术资料，多次组织骨干到先进船厂考察学习，结合实际策划分段建造方法，辨识分段建造风险。至2023年首个分段开工前，针对重难点问题，提出有效的控制措施百余项，明确场地改造、工装用具、工艺工法、精度与质量控制以及特殊分段建造方案等前期准备策划项目41项。同时逐项梳理分析从小组立至涂装作业各工序安全风险，并特别针对脚手架、吊板搭设等操作规程进行专项教育，2000余人参与安全交底培训。
首艘LNG运输船建造使命光荣，分段制造部将技术关口前移，强化生产设计相融合，与设计院互派技术骨干驻点，深入参与推进管舾单元化与中组立托盘细化工作。在设计院大力支持与设计人员的倾情付出下，分段阶段单元化远超其它船型，其中机舱管束单元实现在分段阶段零的突破。中组立托盘划分取得较大进展，管、铁、电各专业细化拆分出中组立托盘表合计661个，联合上道工序，与舾装公司、钢加公司联建共产党员工程，就提高配齐率、中组立托盘配送等诸多项目开展联合攻关。
生产节拍化
疏解堵点降成本
万事开头难，为将潜在的生产异常在施工前解决，分段制造部开展“找堵点、保节拍、降成本”劳动竞赛，建立预审问题跟踪机制，从模型设计开始，投入专业力量在建模60%、90%、100%以及出图阶段介入审核，力求将问题消化在设计阶段，并全部在现场施工前封闭解决。
发挥先进生产线设备效率优势是管控成本的重要途径，为此分段制造部扩大该船分段进线施工比例，引进内壳板架临时存放托盘，研发玻璃钢管支撑工装，将平行体货舱区底部、舷侧等共计72个分段分为4个波次按节拍流水建造，同时创新将舭部分段板架与凸型甲板中组立穿插在每波次之间进线施工。在曲面厂房，场地使用了全新改造的专用模板胎，集中施工舭部、甲板与机舱分段，并充分利用厂房有利的吊车资源，在胎上完成了预舾装作业。外场胎位发挥大吨位吊车效用，以3个波次集中建造艏部大型分段，上层建筑分段集中在三个场地进行专业化生产，以每波次施工12个分段的节拍建造。
中组专业化
力保节点提效率
按节点实现总装分段需求是首制船分段建造的关键。分段制造部以同批量同总段同步建造为总体原则，充分利用专业化场地资源条件推进中组立专业化生产。在小组与大组之间增加中组立工序，需要整套生产要素配备齐全，为此分段制造部遵循价值导向，详尽列出支持中组立专业化生产的内外支撑条件清单，逐项完善，坚决推进。一方面将整船进行二次工程分解，汇集同类型结构，明确中组立专业化生产物量，沟通上道工序优先加工配送中组立物料；另一方面精益制定中组立生产、转运计划，保证与小组、大组的精益衔接；同时对中组专业化生产设备、工装消耗材料等技术服务给予完善配备。经过多措并举，最终完成了舭部、甲板40个子分段的专业化生产，形成了短周期、快流通的中组立专业化生产节奏。
精控全程化
锚定基点增效益
首制船除了常规板材外，增加了低温钢板的使用量，在货舱内壳、上下舷侧以及甲板区域分别采用不同等级板材，且分布较为分散，特别是货舱内壳板平整度要求更为严苛，平整度公差要求在4mm以下，现场精度管理难度成倍增加。分段制造部提前行动，先期对流水线辊轮及胎架的水平数据进行采集，汇集大量测量数据后，结合数据对其进行为期两个多月精修，满足建造施工标准。为保证万无一失，在实船开工前还选取集装箱船两个典型分段模拟LNG运输船分段建造，对FCB焊接、型材装配焊接等精度控制重点进行数据跟踪，同时相继下发“LNG船货舱区域平整度精控制程序”“舵系分段精度定位控制作业指导书”等精度管理文件，为提升该船精度质量管理水平做了充分准备。
内壳完整化
聚焦重点控质量
货舱内壳施工完整性及其低温场焊材应用，是LNG运输船分段建造两大难点。 首制船 内壳区域焊缝长度达5.5万余米， 内壳区域涉及零件及相邻件、关联件近1.9万个， 任何一个焊缝 缺陷或零件 缺失 流到下道工序，都将要承担极大的代价。 因此内壳区域必须做到完整性“100分”，否则就是“0”分。
分段制造部准确识别风险，将货舱区质量控制作为重中之重，制定LNG运输船货舱内壳分段完整性管理流程，梳理内壳结构及关联件清单，编制《LNG船内壳完整性管理办法》, 对所有内壳构件、关联件及临时构件100%三级确认。采取专题质量培训、技术交底等方式，提升全员质量素质。选取示范分段，跟踪示范分段建造全过程，跟进质量控制点与施工标准执行情况，固化质量控制方法，有效构建了货舱区质量控制体系，确保货舱区完整性零缺陷，同时实现UT、RT及报验合格率全部高于公司年度考核指标。
开局关乎全局，起步决定后程。LNG运输船作为公司长期建造的高附加值产品对大连造船高质量发展有着重要的战略意义，分段制造部干部员工将保持战斗模式，聚焦“三赢”理念，持续优化工艺工法，把勇摘“明珠”的激情与干劲融入后续LNG运输船分段建造任务中，以奋斗者姿态朝着高质量交付分段的新征程昂首前行。
END
来 源：分段制造部
责 编：韦 正
审 核：张丁山/张 拓/肖建平/马忠民
