4月24日，中国造船工业数字化转型再落关键一子。公司以自主研发的DPS全三维设计系统及CAVE沉浸式虚拟仿真系统为核心支撑，成功将全球最大27万立方米LNG船的数字样船升级至2.0阶段。从1.0“看得见”到2.0“算得准”，公司以全球最大27万方LNG船为载体，完成数字样船1.0→2.0的历史性跨越，未来将向3.0全寿期孪生全速进军。
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数字样船“三代进化”
从蜡像到试验场再到数字孪生
自2022年发布“两新”数字化转型蓝图以来，公司始终以全栈自主工业软件体系为底座，坚持“一模到底”的正向设计理念。数字样船在这一理念下逐渐生长出清晰的三代迭代路径：
数字样船1.0，聚焦完成全船三维模型的快速构建，已基于公司的CAVE平台开展沉浸式VR审图，攻克了数百万零部件几何干涉与空间布局优化的难题。
本次升级的数字样船2.0，聚焦CAE、CAPP、CAM仿真技术突破，数字样船从“静态蜡像”蜕变为“虚拟试验场和工艺演兵场”，进一步解决算得准和快速优化迭代的痛点需求。
未来，数字样船3.0，将依托AI人工智能、IoT物联网、大数据技术等，贯穿船舶全寿期，特别是在船舶智能化运维层面实现“会思考”。
本质突破——数字样船2.0从“几何可视”
到“动态仿真”
数字样船2.0的核心，在于将静态三维数字模型构建成为贯穿研发设计、工艺规划与制造仿真一体化的虚拟仿真系统。CAE多学科机理仿真让LNG船在虚拟世界中“先跑起来”——液货舱晃荡、结构疲劳、热应力等极端工况高精度求解，设计前先预测；CAPP工艺规划仿真聚焦“便捷造”：反复推演分段装配、焊接路径、搭载干涉，在开工前排除工艺隐患；CAM生产制造仿真则将虚拟能力延伸到车间，模拟切割轨迹、套料排布、节拍匹配，全面提升制造精度、效率和质量。三项技术共同赋能数字样船1.0从“看得见”到数字样船2.0的“算得准、造得优”的质变。
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展望 3.0 —— 从研发建造端
走向全寿期数字孪生
数字样船2.0不是终点，而是通向3.0的技术跳板。公司已将绿色、智能、低碳锁定为下一代攻关方向。未来的数字样船3.0，将从“建造端”延伸至船舶全生命周期——依托IoT物联网、人工智能、大数据技术，成为物理船舶实时映射运营状态、航行能效优化、设备维护预判的实时“数字双胞胎“。届时，每一艘从沪东中华驶出的巨轮，都将拥有一个与之共生共长的“数字孪生体”。
中国造船数字化，正在定义“领跑”新高度
从1.0的“看得见”，到2.0的“算得准、造得优”，再到3.0的“会思考、能进化”——公司以数字样船的持续迭代，走出了一条软硬兼施、自主可控的数字化转型之路。
公司LNG副总建造师、27万方LNG船项目总经理黄华兵表示，CAVE沉浸式虚拟仿真系统的建成，全球最大27万立方米LNG船的数字样船2.0发布，不仅是公司自身的历史性突破，更向全球高端海工装备制造业传递了一个清晰信号：中国造船，已经从“跟跑”加速迈向“领跑”。
