8月29日
中国船舶集团旗下江南造船联合中船贸易
为上汽安吉物流股份有限公司公司 建造的
7600车位LNG双燃料远洋汽车运输船
系列船首艘完成下水作业
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上汽集团移动出行与服务事业部副总经理（主持）王泽民，上汽安吉物流股份有限公司总经理金麒、副总经理忻坚敏，挪威船级社大中华区技术总经理Pettersen oyvind，中国船级社上海分社副总经理郭建军，中国船级社实业有限公司副总经理兼上海分公司总经理刘仲源，上海船舶研究设计院院长吕智勇、中船贸易船海业务三部副总经理赖丽华，公司副总经理张俭、资深专家张申宁等出席下水仪式。
船型介绍
该船设计总长 199.9米，型宽38米，型深15.5米，结构吃水10.2米，服务航速19节，入级DNV及中国船级社，是符合国际最新排放规则的新一代超巴拿马型汽车运输车。 该系列船由上海船舶研究设计院研发设计、江南造船建造，有用完全自主知识产权，采用双燃料动力设计，具有排放清洁度高、油耗低、营运灵活、维护便利及盈利能力强等诸多特点。
对标此前的建造的3600车双燃料混合动力汽车运输船，该船的建造难度径直飙升： 船体分段从384个提升至622个，物量约为3600车系列的2倍；首制船周期从的“887”压缩至“845”，同时伴随主尺度的扩大以及增加的三层甲板和设计优化的4层活动甲板等差异， 使得该船按期安全下水的风险陡增 。
该船下水安全风险及影响按期交付共有4大难点：滚装系统装试国产化、燃气系统集成国产化、车库甲板“舾/涂/内/清”节律化和结构建造节拍化。为此，建造团队组建了5个专项攻关团队,形成了“4+9”大总段建造方案、滚装规程化作业指导书、下水技术及工程评审方案等一系列策划方案，有效推动了船台压缩3个月目标的实现。
节律建造强固化
为实现周期压缩、按期交船，建造团队从一开始就进行建造模式优化思考，沿用3600车的建造团队，将分段按照类型归类进行集约化制作，确保相同类型的分段固定场地、人员、技术 形成“三固”批量生产 。面对压缩的搭载周期和苛刻的薄板工艺，团队将分段 做成更大的环段进行总组，减少搭载轮次 ，同时通过前期的工艺积累，将 薄板变形进一步控制来提升精度 ，实现时间段、节奏快的精度建造模式。
勇于创 新谋突破
面对周期及物量双重压力，建造团队勇于创新，谋求突破。艉门建造流程复杂，关键点多，项目团队以规程化作业，推动艉门制作周期，从75天到65天，该船取得新的突破；通过作业流程优化取得艉门船台阶段收放的突破，不仅实现下水第一时间打通主通道，而且直接节约码头浮吊租赁成本。活动甲板物量较大，建造团队提出的 “一次定位、模拟顶升、数字交验” 的理念，大大提升活动甲板装试效率。通过大总段优化及阶段完整性的思路，推进五甲以下做完整，实现五甲以下“舾/涂/内”工程的突破。
管理进步上 积极推动“质效融合”理念 ，旨在培养施工人员质量意识，一次做好，一次交验；推动船东船检同步交验，缩短交验时间，“质效融合”有效地打通了交验关，推进质量效率双提升，诸如此类的提升措施还有很多。这也是本次在周期短、物量大的情况下，下水状态能够突破“滚装五甲通”、“安装五甲清”、“白领机舱”的主要因素。
安全下水出新招
相较于3600车，该船总重量从14000吨提升至23000吨，重心从14.8米增加到18米，如何确保船舶稳性成为重中之重。建造团队采取在浮船坞中增加浮箱产生回复力矩，来应对超大载荷、超高重心的风险，进一步提升船舶初稳性。过驳也 首次将模块车更换为RTP小车 ，RTP小车作为厂内新晋资源，其约束条件和操作要求都有所提升，但对于成本控制来说是大有助益。建造团队针对安全过驳下水对现场操作 提出了轨道直线度、过桥梁间隙、码头高差范围等精细要求及方案 ，最终确保本船顺利过驳下水，化解最大风险。
值得一提的是，为保证节点，团队六天五夜驻守现场，最终保证了下水成功圆满。
现场奋战
该系列船是江南造船首次与国内顶级汽车运输船船东开展的大型LNG双燃料汽车运输船建造合作。后续公司建造团队将继续努力，预计将于明年一月交付系列船首船。
开
工
同日，公司为上汽安吉物流股份有限公司公司 建造的 7800车位LNG双燃料远洋汽车运输船系列船第二艘开工。该船是以7600车船型为基础的优化，进一步提升船舶运输能力，为上汽安吉物流深化全球布局，建设驶向“大船时代”的船队提供江南助力。
END
策划/ 蔡勤宏 余俊伟 梁 静
图/ 阮瑞旻 丁子羽
